Recycling 2.0 – vom leidigen Bauschutt zum geschätzten Füllmaterial

Recycling

Jeder Bauunternehmer kennt es: Entsteht Aushub auf einer Baustelle, muss dieser fachgerecht entsorgt werden. Die Entsorgung strapaziert die Umwelt und, je belasteter der Boden, desto teurer wird es für den Unternehmer. Doch was, wenn man den Aushub nicht entsorgen muss, sondern wiederverwenden kann? Eine Würzburger Firma nutzt ein neues Verfahren, um ihren Abfall zu verwerten und damit die Umwelt zu schonen.

Von Anna-Lena Hillenbrand 

Es ist 07.15 Uhr an einem eisigen Freitagmorgen im Dezember, auf dem freistehenden Gelände am Hubland peitscht der Wind ins Gesicht. In dem kleinen Baucontainer ist es dagegen angenehm warm und riecht nach frischem Kaffee. Facharbeiter Michael Anker sitzt vor seinem Laptop. Er dreht sich um. Neben ihm steht eine weiße Porzellanschüssel mit Erde. Er nimmt die Schüssel, wiegt sie, stellt sie in die Mikrowelle und holt sie nach vier Minuten, als das bekannte Piepsen ertönt, wieder raus. Diesen Vorgang wiederholt er einige Male.

Was nach einem fragwürdigen Frühstücksritual aussieht gehört zur täglichen Vorbereitung: „Ich teste so die Restfeuchte des Aushubs, der später zu Flüssigboden verarbeitet werden soll“ erläutert Anker, während er die Schüssel erneut aus der Mikrowelle holt. Er erklärt, dass laut dem Kreislaufwirtschaftsgesetz der Erzeuger oder Besitzer von Abfällen zur Verwertung verpflichtet ist. Flüssigboden ist eine Methode, um den Aushub, der auf Baustellen entsteht, weiter zu verwerten und somit weniger Abfall zu produzieren.   In Würzburg gibt es bisher erst eine Firma, die dieses Konzept umsetzt: Die Boden Recycling Contor (BRC). Unter Gründer Ulrich Schätzlein hat sie die Aufgabe, aus dem Aushub durch Zufuhr bestimmter Stoffe einen wiederverwertbaren Flüssigboden zu machen, der als Füllmaterial verwendet wird. Doch wie entsteht dieses Füllmaterial genau?

Der Herstellungsprozess wird vom Laptop gesteuert. Alle Informationen, die für einen reibungslosen Ablauf gebraucht werden, gibt der Mitarbeiter am Morgen sorgfältig in den PC ein. Besonders wichtig – die Laborwerte: vor jeder Mischung schickt er eine Probe des später wieder zu verarbeitenden Aushubs ins Labor, um die genaue Menge der zuzugebenden Stoffe bestimmen zu lassen.

Aus „Abfall“ mach‘ Rohstoff

Vom Baucontainer geht es in die eisige Kälte: Stück für Stück wird der zuvor getestete Aushub mit einem Radlader und einem großen, an eine Schaufel erinnernden Aufsatz in einen grünen Trichter gefüllt. „Das hier“, sagt Anker, „ist ein Scheibenseparator, er hilft die groben Bestandteile des Bodens zu zerkleinern“. Aus dem Trichter fällt der zerkleinerte Boden auf ein weißes Förderband. Zeitgleich erreicht ein großer Fahrmischer das Gelände. Das Fahrzeug wendet und fährt rückwärts unter stetigem Piepsen der Rückfahrfunktion an das Ende des Förderbandes. Sobald es die richtige Position eingenommen hat hört das Piepsen auf, nur der Mischbehälter dreht sich kontinuierlich weiter. Das bereits mit Aushub befüllte Förderband setzt sich in Bewegung. Langsam transportiert es die Erde in den Behälter des Mischfahrzeugs. Neben der Förderbandanlage stehen große weiße und blaue Silos. In diesen sind die Bestandteile, die aus der anfangs losen Erde später Flüssigboden machen: Zement und Compound, eine spezielle Mischung aus Tonmineralen. „Hinzugefügt werden immer nur diese beiden Stoffe, egal wofür der Flüssigboden verwendet werden soll, lediglich das Mischverhältnis und der Wassergehalt ändern sich“ erklärt Anker, während er das Förderband beobachtet. Zuletzt wird Wasser in den Mischer gefüllt. Hier spielt der Mikrowellen-Test vom Anfang nun eine Rolle: Je nachdem wie hoch die ermittelte Restfeuchte des Bodens ist, wird mehr oder weniger Wasser zugegeben, ebenfalls eingesteuert über den Laptop.

Michael Anker lässt über die Betonrutsche des Mischers einen kleinen Teil der Brei ähnlichen Substanz in eine schwarze Wanne rutschen. „Wir testen jetzt die Fließfähigkeit in Form von Ausbreitmaß“. Er befeuchtet eine Holzplatte und stellt ein zylinderförmiges Metallgestell darauf. Mit einer Kelle füllt er die Masse nach und nach hinein. Als sie mit dem oberen Rand des Zylinders abschließt zieht Anker das Gestell vorsichtig nach oben weg. Mit einer Art Klopfbewegung hebt er die Platte immer wieder ein kleines Stück an und lässt sie unter einem Krachen wieder fallen. Die braune Masse breitet sich langsam aus. Anker nickt, als würde er sich selbst zustimmen, weil die Masse sich nicht schnell genug ausbreitet, und geht zurück in den Container. Erneut lässt er über den Computer etwas Wasser hinzugeben. „Um die Fließfähigkeit zu ändern kann in Absprache mit dem Labor nachträglich Wasser zugeführt werden, wodurch sich dann auch das Verhältnis von Zement und Compound ändert. Wenn der Boden zu flüssig ist, können wir ihn nicht mehr verwenden, also geben wir lieber nachträglich noch etwas Wasser hinzu, denn mit Compound wieder verdicken, das geht nicht.“  Nach der erneuten Zufuhr und einem weiteren Test hat der Boden genau die richtige Konsistenz und ist bereit für den Einbau. Anker gibt das Kommando für die Abfahrt an den Fahrer des Mischfahrzeugs. Er zieht sein Handy aus der Tasche und nimmt es ans Ohr. „Du kannst losfahren, wir sind auf dem Weg.“ Anschließend steigt er in den weißen Pritschenwagen und verlässt ebenfalls das Gelände.

Schlammschlacht unter Zeitdruck

Im Wagen bleibt kurz Zeit sich aufzuwärmen. Anker muss den Kollegen, der an der Baustelle beim Einbau helfen soll, über das Eintreffen des Mischfahrzeugs stetig informieren. „Ab dem Zeitpunkt, an dem der erste Aushub im Mischauto landet, haben wir 1,5 Stunden Zeit bis der Boden beginnt auszuhärten. Bis dahin müssen wir ihn eingebaut haben.“ Bisher war der Zeitdruck aber nie ein Problem.

An der Baustelle angekommen geht es erneut raus in die Kälte. Ankers vorab informierter Kollege wartet bereits vor Ort, als auch der Bauleiter eintrifft. Zwischen den rot-weißen Baustellenabsperrungen klafft ein großer Graben im Beton. Dicke Fernwärmeleitungen, teilweise mit weißer Folie verkleidet, schlängeln sich durch den offenen Graben. Unter lautem Ächzen trifft das Mischfahrzeug ein und bahnt sich erneut rückwärts seinen Weg an den Graben heran. Anker weist den Fahrer ein und gibt ihm ein Zeichen, als er die richtige Position erreicht hat. Die Männer manövrieren die Betonrutsche anschließend händisch über den Graben. Unter einem quietschen öffnet sich die Klappe des Mischfahrzeugs und lässt die braune Masse über die Rutsche in den Graben gleiten. Mit einem lauten Platschen und begleitet von Schlammspritzern in alle Richtungen gelangt das Füllmaterial in den Graben. Es verteilt sich dank der breiigen Konsistenz nahezu von selbst, bis von den Rohren nichts mehr zu sehen ist. Mit der Rückseite eines Rechens helfen die Männer den Boden gänzlich und gleichmäßig zu verteilen. Das Mischfahrzeug setzt sich wieder in Bewegung und fährt erneut zum Gelände für den Mischvorgang. Auch Anker steigt wieder in seinen Wagen und fährt erneut zur Anlage.

Dieser Vorgang wird wiederholt, bis der Graben vollends gefüllt ist. Der Bauleiter blickt zufrieden in die Grube. „Natürlich ist es aufwändig, den Boden so zu verarbeiten. Der Vorteil ist aber, dass man aus allen Bodenarten Flüssigboden machen kann. Außerdem werden so immer knapper werdende Ressourcen wie Schotter und Sand geschont und gleichzeitig Abfälle und Entsorgungskosten vermieden.“ Am nächsten Tag ist die Masse ausgehärtet und es kann mit dem Straßenaufbau begonnen werden. BRC wird dann bereits Flüssigboden für die nächste Baustelle vorbereiten und mit dem morgendlichen Mikrowellen-Ritual beginnend zu einem umweltschonenden, nachhaltigen Einbauverfahren beitragen.

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